CAPOT MOTEUR D'AVION

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Hippomouleur
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CAPOT MOTEUR D'AVION

Message non lu par Hippomouleur »

QUESTION (posée par mail):
"Je dois réaliser un capot moteur d'avion de tourisme en deux demi carters (haut et bas)l'épaisseur finie doit etre d'environ 3mm et la surface déployée de chaque demi carter sera d'environ 1.5m2. je souhaite que la face intérieure, celle opposée au moule, soit la plus lisse possible.
Quelle méthode me conseillez vous pour cette réalisation et pouvez vous me communiquer un devis des différents composants que vous jugerez utiles d'employer pour cette réalisation."


Bonjour,
pour vous conseiller utilement, pouvez vous nous en dire un peu plus:

les carters sont ils symétriques (même pièce pour les 2) ce qui amène à la
question suivante,
envisagez vous la fabrication d'un ou deux moules, ou bien une fabrication
unitaire sur forme en bois ?

Quel est le cahier des charges de la pièce (tenue température ? rigidité ou
résistance au chocs recherchée ?)
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Hippomouleur
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Re: CAPOT MOTEUR D'AVION

Message non lu par Hippomouleur »

Hippomouleur a écrit :QUESTION:
"Je dois réaliser un capot moteur d'avion de tourisme en deux demi carters (haut et bas)l'épaisseur finie doit etre d'environ 3mm et la surface déployée de chaque demi carter sera d'environ 1.5m2. je souhaite que la face intérieure, celle opposée au moule, soit la plus lisse possible.
Quelle méthode me conseillez vous pour cette réalisation et pouvez vous me communiquer un devis des différents composants que vous jugerez utiles d'employer pour cette réalisation."


Bonjour,
pour vous conseiller utilement, pouvez vous nous en dire un peu plus:

les carters sont ils symétriques (même pièce pour les 2) ce qui amène à la
question suivante,
envisagez vous la fabrication d'un ou deux moules, ou bien une fabrication
unitaire sur forme en bois ?

Quel est le cahier des charges de la pièce (tenue température ? rigidité ou
résistance au chocs recherchée ?)
"Bonjour,

Les carters ne sont pas symétriques et j'ai prévu de confectionner deux moules en bois et plâtre ce qui me semble pour l'instant la solution la plus simple.

Pour ce qui concerne les caractéristiques de ces pièces, la température maxi n'excèdera pas 40°C par contre la résistance mécanique doit être suffisante pour résister sans déformation à des vitesses de 200klm/h . A titre d'exemple, les capots existants sur avions de même catégorie sont en résine polyester d'environ 3mm d'épaisseur.

En théorie la résistance au chocs n'est pas à prendre en compte à partir du moment ou le dimensionnement pour résister à la vitesse et donc aux déformations doit aussi être suffisant pour résister à un éventuel choc mineur. (par exemple un oiseau)"


Bonjour,
pour un moule destiné à faire un seul tirage, pas de soucis quand au moule bois et plâtre, en faisant attention que le plâtre devra sécher au moins trois semaines (si vous êtes dans un atelier chauffé et ventilé) avant d'envisager de cirer le moule et d'appliquer une résine !

Ceci étant dit, le polyester se prête bien à ce genre de pièce.
Utilisez plutôt une résine polyester isophtalique quand même. (pour quelques centimes d'euros d'écart au kg, mieux vaut ne pas se priver pour une pièce d'avion !)

Mais vous pouvez aussi envisager l'époxy, mais cela reviendra plus cher, et techniquement je n'en vois guère l'intérêt.

Pour la rigidité du capot, et donc la non déformation en vol, c'est l'épaisseur, et uniquement l'épaisseur du capot qui vous la donnera (je ne tiens évidemment pas compte de la forme qui peut être elle même plus ou moins rigidifiante)

Pour la résistance au chocs, même mineur, c'est la résistance flexion/étirement de la fibre de renfort employée qui entre en ligne de compte !

Pour résumer, pour résister à la déformation, emploi du mat de verre (monter jusqu'à l'épaisseur nécessaire) et pour la résistance aux chocs, incorporer du roving ou du biaxial verre.

Il vous faudra donc classiquement alterner (en résine polyester de stratification) une couche de mat/une couche de biaxial (ou de roving)/une couche de mat etc... jusqu'à l'épaisseur désiré.

Pour cette épaisseur, je ne puis vous donner la moindre indication. Cela relève d'une étude un peu sérieuse avec étude des plans et je ne puis évidemment en prendre la responsabilité, vous le comprendrez !)

Sachez simplement que 3 mm cela correspond en gros à 3 couches de mat 300 et 3 couches de roving 300 correctement appliquées, sans excès de résine.

Pour terminer, l'aspect lisse sera obtenu côté moule par la finition du moule et l'application d'un gel coat avant la stratification (n'oubliez pas de cirer convenablement) et sur la partie intérieure il vous faudra, comme en carrosserie, enduire de mastic polyester, poncer, enduitre, poncer etc... jusqu'à obtention d'une surface qui vous satisfasse.

Pour obtenir quelque chose de propre assez vite, et si la forme n'est pas trop complexe, un peel-ply (tissu d'arrachage) facilite la finition.

Enfin, application d'un top coat ou d'une peinture.
coaxial
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Enregistré le : sam. 24 oct. 2009 07:49

Re: CAPOT MOTEUR D'AVION

Message non lu par coaxial »

Bonjour


trés riche idée que ce forum , qui je l'espère pouras apporter des solutions techniques au plus grand nombre d'utilisateurs des produits composites .


ceci dit , vu que je recherche des solutions de moulages et utilisation ACRYGLAS , j'ai ouvert un sujet , c'est pour du modélisme .
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