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Bonjour,

J'ai voulu réaliser un moule de fuselage de planeur modèle réduit avec la résine polyester spéciale moules.
J'ai bien appliqué toutes les consignes : résine à température de 21°C (depuis des semaines dans la pièce), application en une fois de plus de 2kg/m² de tissus avec résine.

Après avoir fait le premier demi-moule, j'ai retiré la planche mélaminée qui me servait de plan de joint: contre le plan de joint, il semble que la résine a formé des trous, ou que les tissus se soient plissés ( ) en séchant.
Même le gelcoat spécial moules qui a été appliqué au pinceau s'est décollé du plan de joint en laissant des "bulles". Qu'ais-je fait comme erreur? Réaction entre la résine et le gelcoat?

Ci-joint deux photos. je n'ai pas encore démoulé le master, j'hésite à faire le deuxième demi-moule car si l'état se surface de tout le moule est comme ça, ce n'est pas la peine de continuer, il vaut mieux recommencer.

Merci de votre aide.

D'après vos photos, je vois un plan de joint pas lisse que le gel-coat a épousé ; ça pourrait être un défaut de mélange du catalyseur ou des inhibitions dues à un mauvais cirage ou une pollution du plan de joint mais ce n'est pas ressemblant……… je suis dubitative !
Attendez que l'Hippomouleur passe par ici, il vous donnera aussi son avis.

Sur les photos il y deux choses qui posent problème !

Il est évident que vous n'avez pas respecté l'épaisseur obligatoire de gel coat vinylester, à savoir 2 fois 500 g à 10 mn d'intervalle !

En respectant l'épaisseur, vous êtes à 08/0.9 mm d'épaisseur, et par conséquent vous n'avez pas la translucidité qui apparaît nettement sur votre photo.

Ce qui fait que comme toujours dans ce cas le gel coat fond sous l'effet du styrène des couche de résines de stratification.
La photo 1 fait bien apparaître des frisures à ce que je vois ...

Ensuite, il y a du roving qui apparaît (on ne met pas de roving dans un moule en principe ) et ce roving a pu poser problème à la jonction pièce/plan de joint en "relevant" le stratifié et en créant une bulle.

Mais c'est toujours difficile sur photos.....

Merci pour les réponses.

Ok pour le gelcoat, la prochaine fois je ferai deux couches.

Pour le roving, je suis bien obligé de commencer mon moule par un tissu fin pour bien épouser les formes (je prends un satin 100g), puis je continue avec un sergé 160g.
La couche suivante est un mat de 300g, puis s'enchainent 4 couches de mat 450g. J'utilise déjà ce procédé avec de la résine polyester orthophtalique sans problèmes.

A la liaison entre le plan de joint et le master, je comble l'angle vif avec un mélange de résine, d'agent thixotropique et de floc de coton: c'est peut-être ça qui ne va pas? (les frisures sont essentiellement près de l'angle vif).

Autre point: je viens de m'apercevoir que la fiche technique demande un durcisseur spécial (je n'arrive pas à le trouver sur le site marchand) mais moi j'ai utilisé du PMEC standard: c'est mauvais?

Non pas deux couches de gel-coat, une couche épaisse.
Non jamais de roving après un gel-coat quelque soit la résine polyester utilisée ; avec une résine à moule, c'est mat et seulement mat, d'autant que c'est beaucoup plus facile !
Floc de coton ? Vous voulez dire cellulose ?
Non PMEC classique, allez revoir la fiche technique à télécharger ICI.

Oui, j'utilise des fibres de cellulose.

Contrairement à Isatis je maintiens ce que j'ai dit plus haut: deux couches de 500g/m² avec 10 mn d'attente entre les deux couches.

Cela est du à l'emploi du PMEC "normal"

Pour passer en une couche comme le dit Isatis il faudrait le catalyseur N11, effectivement. (celui qui est livré avec les kits de résine vinylesters)

Avec la résine polyester polyester pour moules, du mat ! La ou les deux prières couches étant réalisées en mat 100 g/m².
Ou en mat 300g/m² avec une imprégnation à la résine isophtalique, on laisse polymériser puis on attaque la résine polyester à moules.

Fibres de cellulose (ou floc de coton): avez vous mis le catalyseur dans la résine avant ou après avoir incorporé les fibres ?

Concernant les fibres de cellulose, je fais mon mélange comme suit:
- je pèse la résine
- j'ajoute le PMEC et je mélange bien
- dégazage 10 minutes
- j'ajoute 3% d'agent thixotropique et je mélange
- j'ajoute les fibres de cellulose et je mélange

Pour la résine spéciale moules, le gros avantage que je voyais c'est que le moule peut être fini en une seule fois, et la résine prend moins vite, ce qui laisse le temps pour fignoler.
Si il faut faire une première passe en résine polyester classique (et c'est vrai que lorsque je fais des moules avec une résine classique, suivant le même procédé, ça se passe bien) je ne vois plus l'intérêt de la résine spéciale moules, ni économiquement (il faut quand même empiler 2kg/m² de mat, avec toute la résine qui va avec), ni pour le gain de temps.

D'après vous, y-a-t-il des chances que le moule côté "planeur" ne soit pas crevassé, ou bien dois-je tout recommencer dès maintenant?

gysoft a écrit :Concernant les fibres de cellulose, je fais mon mélange comme suit:
- je pèse la résine
- j'ajoute le PMEC et je mélange bien
- dégazage 10 minutes
- j'ajoute 3% d'agent thixotropique et je mélange
- j'ajoute les fibres de cellulose et je mélange

Pas de problèmes de ce côté là ! Pourtant, si les frisures sont apparues au niveau de congé, c'est que la résine était sous polymérisée...

Donc, mauvais ratio de catalyseur ou gel coat trop fin à cet endroit, difficile d'être affirmatif ! (se greffe les problèmes de température aux différentes heures de la journée peut être)

gysoft a écrit : Pour la résine spéciale moules, le gros avantage que je voyais c'est que le moule peut être fini en une seule fois, et la résine prend moins vite, ce qui laisse le temps pour fignoler.

La résine prend moins vite ????
Non, pas du tout en principe. En combien de temps à t elle gélifiée ?

gysoft a écrit : Si il faut faire une première passe en résine polyester classique (et c'est vrai que lorsque je fais des moules avec une résine classique, suivant le même procédé, ça se passe bien)

Non, ce n'est pas obligatoire du tout. Mais si on a une forme serrée (comme l'angle du plan de joint) il faut un tissu qui l'accepte. Donc, mat 100 g/m² !
Mais si on n'en a pas sous la main et qu'on pense avoir des soucis avec le mat 300 g/m², on peut faire cette première couche en "classique"

gysoft a écrit : je ne vois plus l'intérêt de la résine spéciale moules,

L'intérêt primordial c'est de ne pas avoir de retrait, comme avec un moule en résine époxy, mais sans tous les problèmes lié au moule en époxy ! (gel coat brillant, prix des résines, temps de réalisation etc...)

gysoft a écrit : ni économiquement (il faut quand même empiler 2kg/m² de mat, avec toute la résine qui va avec),

Il faut comparer avec un moule en résine époxy/verranne !

gysoft a écrit : ni pour le gain de temps.

Un moule fait en une passe demandera 3 jours minimum en résine polyester et il aura du retrait !
Pareil en résine époxy et il coutera beaucoup plus cher.

Au prix de l'heure de travail, je vous assure que c'est beaucoup moins cher (pour un professionnel qui emploie des salariés s'entend)

gysoft a écrit : D'après vous, y-a-t-il des chances que le moule côté "planeur" ne soit pas crevassé, ou bien dois-je tout recommencer dès maintenant?

Franchement, impossible de vous répondre !

Il est effectivement possible que seul le congé du plan de joint ait eu un problème, si on en croit les reste de la plage du plan de joint, mais je ne saurais être affirmatif évidemment !

Je trouve que la résine prend moins vite, car je trouve qu'elle s'échauffe moins au niveau des fortes épaisseurs (congés) et durcit moins vite à ces endroits.

Pour mon moule, je vais continuer à faire le deuxième demi-moule avec de la résine classique, essayer (ça ne va pas être facile!) de démouler d'abord le premier demi-moule, si je constate un problème, je le refais directement sans démouler l'autre. Je vous tiens au courant.

Dernière question: pourquoi ne doit-on pas utiliser de roving avec de la résine polyester?